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时间:2020-02-27 02:19:07 作者:dafa888 浏览量:85418

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8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线,见下图

安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线,见下图

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

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8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

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●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

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8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

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8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

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8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

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8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

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●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

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●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

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为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

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另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

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8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

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除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

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结语:

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●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

1.

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

2.

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线

3.安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线。

安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线

4.

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线安全标杆 探秘轩逸EV全自动电池生产线

8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

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8月14日报道中国市场已经成长为全球最大的新能源市场,电池安全也成为消费者日益关心的话题。近日,我们来到位于广州市花都区的东风日产第二工厂,零距离探究日产的电池生产标准,以及日产为确保电池安全提供了哪些保障。

东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

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东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

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东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

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电池包在进行高压充电检测

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被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

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结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

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东风日产是国内合资品牌率先推出纯电车型的企业,在售车型轩逸·纯电采用与聆风相同的E-Platform纯电平台打造,补贴后售价15.90-16.60万元。其所配备的三元锂电池组容量为38kWh,续航里程为338km。

●东风日产花都二工厂

轩逸·纯电诞生于东风日产花都二工厂,在产车型还有第14代轩逸以及蓝鸟,依托于混线生产的形式,二工厂标准年产能为24万辆,最大年产能为30万辆。其中轩逸·纯电的产能为每小时4-5辆车。

虽然目前花都二工厂只有轩逸·纯电一款车型,但这条生产线是日产全球第四条全自动电池生产线,执行日产全球统一电池生产标准,采用诸多行业尖端科技,如激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等,具有自动化、智能化、信息化优势,能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认。

诞生于同一平台的日产聆风是全球首款量产EV车型,累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里,创造了电池0重大事故的记录。

●国内车企首条自动化Module生产线

本次探秘的轩逸·纯电全自动电池生产线,主要分为两大部分:Module线以及PACK线。所谓Module线就是电池生产模块线,完成从CELL(电池单元)到MODULE(电池模块)的生产过程。为此东风日产专门开辟了一条树脂车间生产线,用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

4个电池单元组成四层体

为保证电芯品质,一方面东风日产在源头着手,经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试,确保材料的化学稳定性。日产最终选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池,该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性。同时,东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计,拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制。

每两个四层体组成一个电池模块

另一方面,东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位,以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线,每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的“一份子”。

作为国内车企首条自动化Module生产线,产线自动化率达96%以上,在国内模组行业中处于领先地位领先。

●严苛的生产流程设置

在完成电池单元到电池模块的转变后,下一步是将电池模块组装成电池PACK。电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

电池总装车间

为了确保整个生产流程的完全可控,MES系统扮演着“天眼”的角色,事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统,悉数上传至日产总部,其中重要数据更是要保存5年以上。

每个电池包生产细节均可溯源查验

除此之外,在PACK品质把控方面,需要完成194项检测环节,严格确保电池品质。完成组装后,电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验,确保电池组符合设计要求的同时,避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测,1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包,保持15秒钟没有气体外泄,确保整个电池包处于完全密封的状态。

电池包在进行高压充电检测

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查:充电检测,装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试,模拟21种日常容易遇到的充电情境,保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性;QA检测,对整个生产装配流程再次进行校验,确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测,实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

●周密的安全防御设计

除了在源头提升动力电池的质量,东风日产还考虑到了实际用车过程中,环境因素变化对动力电池的影响,制定了周密的安全防御设计。

电池模块外部的保护层

被动安全方面,为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路,日产将电池组布置在前后轮中间,并且采用了1.2GPa超高强度装甲、电池组内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护、更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。此外,电池组周围还留出足够的防碰撞溃缩空间,最大限度提供被动安全保障。

主动安全方面,为了防止过充、老化、低温对电池的影响,日产聆风做了大量的数据积累和实验,定义出明确清晰的充电电流电压边界,以此管控整个充电过程,保障充电的安全。此外,成熟的LBC系统的保护策略更是整个行业的先行者,其通过不同形式的故障分类,对电池系统进行防护,能够从动力源头切断任何充电和放电过程,从而避免热失控的发生。

结语:

9年前,日产率先推出了全球首款量产电动车聆风。9年来,聆风在全球累计销量达43万辆,是迄今为止单一纯电车型销量的冠军,累计行驶里程已达100亿公里,却仍保持着0重大事故的卓越记录。

如今,从定制电芯到落地日产全球第四条高精密、全自动生产线,并且执行日产严苛的电池生产标准,轩逸·纯电有望刷新日产的安全记录,成为安全可靠的标杆。

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